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【參加對象】 SQE,品質(zhì)工程師/經(jīng)理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經(jīng)理、供應商輔導項目工程師/經(jīng)理、研發(fā)經(jīng)理、市場經(jīng)理等。
【參加費用】 $3800元/人 (含資料費、午餐費、專家演講費、會務費、培訓證書費)
如需"香港培訓認證中心"的證書,另加1200元/人。
〖課程背景〗
企業(yè)間競爭已成為整個供應鏈的競爭是不爭的現(xiàn)實,企業(yè)生存的內(nèi)外部環(huán)境正伴隨著供應關系的快速變化而改變,供應環(huán)節(jié)的重要性日益被企業(yè)認識到,向供應商管理要效益成為企業(yè)普遍的心聲,但實際操作中,供應商管理被認為是一團頭緒繁多的充滿不確定因素的事物,由于供應關系的復雜性,單純從采購方和供應方的相對立場出發(fā)去管理供應商,越來越不能滿足要求,立場和地位本身就在不斷地變化中,同時供應鏈上的綜合風險因素,使得企業(yè)希望通過優(yōu)化供應商管理來降低成本,提高效率,提升品質(zhì)的努力障礙重重,企業(yè)都希望建立新的管理機構和專業(yè)團隊,并且引進新的管理技術來應對新的局面。
于是供應商質(zhì)量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當,目前企業(yè)對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能,往往是只有要求,沒有規(guī)范,救火隊員的角色占主導,靠人員的自主經(jīng)驗以及和不斷地協(xié)調(diào),但同時企業(yè)面臨的成本和效率壓力越來越大,與品質(zhì)產(chǎn)生沖突,企業(yè)和個人都陷入重重困惑:"大家都在搞供應商管理,可是為什么效果不顯著?"很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行,沒有接受過系統(tǒng)培訓,拿的是多年不變的傳統(tǒng)手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是,以往的供應商管理培訓,仍然是基于過去無數(shù)十年前就已經(jīng)出現(xiàn)的理念和工具,例如ABC分類法,傳統(tǒng)品質(zhì)管理手法,以ISO9000為基礎的供應商審核,這些如果真具有經(jīng)久不變的效果,企業(yè)就不會產(chǎn)生那么多供應方面的困惑了。
事實上,供應商質(zhì)量管理的內(nèi)容越來越成為一門綜合性的管理*,它伴隨著供應鏈管理的知識,項目管理的知識,風險管理的發(fā)展,質(zhì)量管理與工業(yè)工程手段的整合,以及信息技術,對人員提出了更高的綜合性的要求,而且,在供應關系日益松散,時間效率要求不斷提高,采購需求多樣化隨機化傾向增大的情況下,手中一定要有利器,能夠靈活快速地命中目標,解決問題,同時防患于未然。為此,我們結合多家*跨國公司的運作管理模式,結合咨詢師豐富的工作經(jīng)驗和研究的成果,以及新的供應商管理手段和供應鏈管理知識,開發(fā)了這一系列課程。目的是為企業(yè)的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制,同時提供大量有效工具,學而致用。
〖課程亮點〗
從2015年起,課程將伴隨實體供應鏈服務公司的案例和項目,老師憑借手中實際運作的供應鏈服務公司遇到的現(xiàn)實項目來講解供應商管理運作,例如實地sourcing,結合質(zhì)量控制的工程報價,前期質(zhì)量談判和預先風險分析等眾多前沿方法,也就是說,新版的課程將有實體公司經(jīng)驗做支撐。
先前版本的各章節(jié)提供了多種方法作為應對各種問題的工具箱,方便進行選擇應用,新版課程強調(diào)了針對性和直接性,明確某類問題用某類工具來解決。
整個課程的章節(jié)構成了"項目型"供應商質(zhì)量控制的路徑。
增加了針對供應商質(zhì)量改進輔導的快速的問題分析和解決工具。
增加了一個普遍的難點內(nèi)容---對分承包方(OEM/ODM外包關系)的質(zhì)量控制。
強化了供應商質(zhì)量情報技術,解決供應關系下難以獲得充分可靠的質(zhì)量信息的困惑。
梳理了供應商質(zhì)量管理的計劃性,方便與實際企業(yè)工作相接軌,課程結束后可直接用于自己的工作。
新版保留和強化了先前的供應關系質(zhì)量風險分析和操作手段,這部分是本課程的特有內(nèi)容,也是防范與控制供應商質(zhì)量風險的利器新穎。
實用,不炒舊飯。在風險控制,二方審核,供應商差異化能力開發(fā)等方面融入了前沿的系統(tǒng)方法,成為貫穿課程始終的線索。
供應質(zhì)量風險控制及工具為本課程提供,貢獻于供應商管理實效。
課程除了主教程之外,還有專門的工具及案例參考手冊,另有大量可參照的文檔資料,涵蓋供應商質(zhì)量的各方面。
〖培訓目標〗
◇ 通過二天的研修,使參加人員掌握新的供應商質(zhì)量管理系統(tǒng)構成
◇ 理清供應商質(zhì)量管理的系統(tǒng)路徑,消除頭緒繁雜的困惑,終實現(xiàn)高度簡潔化和計劃性
◇ 掌握從供應商差異化能力開發(fā)到合格供應商認證的有效過程—供應商sourcing技術
◇ 系統(tǒng)學習供應商質(zhì)量風險控制方法和工具,切實提高供應質(zhì)量水平 (本課程的特有內(nèi)容)
◇ 掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去
◇ 掌握供應商質(zhì)量管理的有效工具和專門的技術手段—引入情報手段
◇ 基于供應鏈管理規(guī)則和供應風險控制規(guī)則,掌握供應商關系的靈活處理方法
〖課程大綱〗
部分SQM發(fā)展趨勢與職能變遷
◇ SQM發(fā)展趨勢
◇ 從SQM的不同職能看供應商質(zhì)量管理的現(xiàn)狀和發(fā)展
◇ SQE作為"標志性建筑"分工和職責:技術身份,監(jiān)控身份,協(xié)調(diào)身份,項目身份
◇ 供應商質(zhì)量管理的"項目化作業(yè)"本質(zhì)
◇ 二方審核身份的工作內(nèi)容與能力要求
第二部分新型供應鏈關系下的供應商sourcing
◇ 多種新型供應鏈關系的出現(xiàn)
◇ 新型供應關系的實體案例
◇ 從需求分析到能力模型的傳遞性
◇ 供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分
◇ 級---管理循環(huán)---能力模型----信息收集----評估的前期過程
◇ 面向差異化能力的風險界定
◇ 綜合供應能力模型及指標
◇ 什么是綜合供應能力評估
◇ 制造/交付風險評估
◇ 合約差異化
◇ 結合工程報價系統(tǒng)的供應商成本分析與質(zhì)量水平分析
◇ 分承包工廠(OEM/ODM)與零部件供應商的差異分析
◇ 分承包工廠的能力要求分析與提升方向
◇ 針對分承包工廠,需要的管理能力升級
第三部分SQM的技術策劃工作-
產(chǎn)品技術分析與規(guī)格的前期管控
◇ 零部件規(guī)格的處理與控制—始于要求
◇ 圖紙分析法與產(chǎn)品技術要求分析法
◇ 產(chǎn)品風險識別—技術預分析(專家技能)
◇ 產(chǎn)品系統(tǒng)分析法
◇ 特性分析與供應商前期溝通
◇ 規(guī)格特性與質(zhì)量特性之間的差距
◇ 供應商的前期技術輔導
第四部分供應商現(xiàn)場評估與工藝條件審核現(xiàn)場工藝對質(zhì)量有直接的影響
◇ 現(xiàn)場管理與"一目了然" 工廠
◇ 5S不僅是個態(tài)度問題
◇ 設施條件評估
◇ 現(xiàn)場布局識別
◇ 設備維護
◇ 轉機換型監(jiān)控的重要性
◇ 兩級過程整備狀態(tài)
◇ 工藝測試條件與相關管理
◇ 員工作業(yè)規(guī)范
◇ 設備附件及模具現(xiàn)場管理
◇ 廠內(nèi)物流和可追溯性
第五部分供應商風險分析與風險控制
◇ 供應關系質(zhì)量風險的本質(zhì)
◇ 質(zhì)量風險屬性規(guī)律
◇ 綜合供應風險識別和分析:包括質(zhì)量,產(chǎn)品項目達成,交付
◇ (包含產(chǎn)品固有風險點分析,可靠性風險,抽樣風險,滲漏風險等多項重要的風險分析)
◇ 針對各項質(zhì)量風險的控制方向
產(chǎn)品質(zhì)量水平與質(zhì)量目標
缺陷風險優(yōu)先減少系統(tǒng)(一套工具)
設置風險截止手段與環(huán)節(jié)
時間節(jié)點與斷點控制
飛行檢查與源頭監(jiān)控策略
OBA策略
第六部分產(chǎn)品審核與過程審核
◇ 過程質(zhì)量風險基本概念
◇ 產(chǎn)品審核的多向開展
◇ 產(chǎn)品審核的原則與重要手法
◇ 過程審核技術要點—結合案例分析:
缺陷發(fā)生源與波動源分析
過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業(yè)指導書的內(nèi)在對應關系)
關鍵控制點與特殊過程
防錯、探測度與過濾能力
檢驗站設置
轉機換型監(jiān)控的重要性
兩級過程整備狀態(tài)
工藝水平評價技術
過程固有質(zhì)量風險水平預測
測量系統(tǒng)審核與過濾能力評估
第七部分供應商系統(tǒng)監(jiān)控
◇ 系統(tǒng)審核:
供應商系統(tǒng)性風險識別
系統(tǒng)運行確定性
系統(tǒng)審核的相關風險要素和系統(tǒng)確定性
質(zhì)量系統(tǒng)保證度重點要素
◇ 系統(tǒng)監(jiān)控措施:
質(zhì)量目標監(jiān)控
質(zhì)量指標與數(shù)據(jù)類型,數(shù)據(jù)分析
供應商檔案與看板
風險告警機制
第八部分供應商輔導與質(zhì)量改進的先進手法 ◇ 與供應商進行聯(lián)合質(zhì)量改進的作業(yè)內(nèi)容
◇ 供應商質(zhì)量改進路徑
◇ 改進行動有效性
◇ 現(xiàn)場快速問題解決模式
◇ 供應商質(zhì)量績效的有效評價
◇ 供應商輔導技巧
◇ 8D的正確應用(絕大多數(shù)企業(yè)有誤區(qū))
第九部分綜合處理技巧與課程總結 ◇ 供應商管理三十六計
◇ SQE工作技巧共同探討
◇ 供應商關系靈活處理
◇ 輔助案例
〖講師介紹〗
丁遠老師
實戰(zhàn)型講師,
供應鏈與質(zhì)量管控專家,
深圳質(zhì)量協(xié)會特聘企業(yè)評估專家,
西門子管理特聘講師,
北京信息工程質(zhì)量與可靠性研究生客座導師,
結合SQE特訓的本課程是丁老師于九年前首創(chuàng),經(jīng)過成功運作和大量企業(yè)需求訪談及反饋基礎上的定期升級,已經(jīng)優(yōu)化成為獨特有效的課程體系。
工作經(jīng)歷:
16 年汽車/電子行業(yè)工作經(jīng)驗,先后在不同行業(yè)的大型國有企業(yè)和外資企業(yè)擔任過研發(fā)工程/項目/質(zhì)量/供應鏈管理等方面的中管理職位,在企業(yè)管理和技術方面均有很深入的研究,在液壓,熱能工程方面的發(fā)明專利曾獲獎項,在零缺陷質(zhì)量控制技術和可靠性工程方面有自己獨到的研究成果,且來源于實際企業(yè)經(jīng)驗。
從業(yè)領域包括汽車制造,火車制造,石油設備及自動控制,汽車零部件,精密電子如LCD/PCBA,高端消費電子等,在跨國公司的產(chǎn)品項目、零缺陷質(zhì)量控制、可靠性工程、供應鏈管理等方面有豐富的實踐經(jīng)驗和成功案例。曾在公司美國和歐洲工廠接受DOE、精益生產(chǎn)與供應鏈管理訓練并用于公司在國內(nèi)供應商中的管控與改進項目,取得顯著成果。
在不同企業(yè)中所負責的產(chǎn)品項目均處于較為特殊的供應鏈地位,因此在與汽車,電子行業(yè)的大客戶合作方面具有深厚的經(jīng)驗基礎。
咨詢與培訓經(jīng)歷:
9年咨詢培訓經(jīng)歷,在*各地為上百家*企業(yè)培訓并咨詢關于采購/供應關系的改進,培養(yǎng)供應商管理團隊。其中包括幫助跨國公司在*尋找、認證OEM/ODM供應商,并在后續(xù)交付過程中提供質(zhì)量及持續(xù)性保證。
在面向供應鏈管理的咨詢活動中,研究開發(fā)的供應鏈風險控制系統(tǒng),綜合供應能力模式,為眾多客戶所采用,包括*B2B電子采購網(wǎng)站的核心項目。
在綜合運用可靠性風險分析,缺陷分析,DOE試驗設計來達到產(chǎn)品和零部件高要求方面有獨到的研究,開發(fā)有獨特實用的產(chǎn)品可靠性與質(zhì)量風險分析方法,尤其注重制造公司里的可操作性,出身于制造現(xiàn)場,服務于制造現(xiàn)場。
典型服務顧客:
海爾,*重型汽車集團卡車公司,*重型汽車集團商用車公司,北方重工集團,珠海飛利浦小家電,聯(lián)想移動,美資怡得樂醫(yī)療器械,東風日產(chǎn),美銳電子科技,北京松下電子元器件,Intel北京公司經(jīng)銷商群體,西門子*總部及各事業(yè)部,美的制冷,美的生活電器,美的廚房電器,博世,伊萊克斯北美電器,北汽福田,廈門金龍,西安聯(lián)合汽車電子,格力電器,TCL集團,富士康,深圳華為,深圳中興,格蘭仕,KMC鏈業(yè),科勒衛(wèi)浴,美標衛(wèi)浴,東方通信,OPPO移動,泰科電子,青島軟控股份,航盛汽車電子,南車株機,南車時代,CROSS筆業(yè),海泰半導體,科士達集團,TDK, 埃普克斯,廣東發(fā)展銀行,北京九城科技,重慶力帆摩托,信利集團,林洋新能源,深圳航盛電子,邁柯維醫(yī)療設備, 延峰彼歐,中航商發(fā),比亞迪集團,柳州五菱,神州數(shù)碼,許繼電器,北京沃奇數(shù)據(jù),蘇爾壽泵業(yè),深圳艾默生采購中心,美銳電子科技,德賽電池,立帆摩托,東菱電器集團,東芝復印機,深圳ITT,東莞柯尼卡/美能達,深圳三洋電機,延峰偉世通,深圳同洲電子,深圳金寶通電子等。
