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通過模擬發(fā)現,下刀點就是我們指定的(x0、y0)點,模擬效果如圖4所示。
圖4
3. 小結
只要在選取加工區(qū)域時,多選擇一個點,那么刀具就會從這個點下刀。這個點可以通過輸入點的坐標方式給定,也可預先繪制一個點,以供后面選擇。
如果在選取加工區(qū)域時不多選一個點,而是在Roughing/Finishing Parameters參數中選擇Spiral方式,且指定為Inside To Outside時,下刀點就會自動定為靠近中心的地方,有時這并不能滿足生產的需要。
二、靈活運用Contour方式銑削臺階面
臺階面的銑削在普通機床上面是經常采用的一種加工方式,但在數控機床上編程卻需要一點小技巧。下面以一加工實例來說明這種編程方法。
1.問題的提出
筆者曾經碰見這樣一個問題,在方形的毛坯上面銑一寬10mm、深25mm的臺階面,如圖5所示。
圖5
對這個任務,大家可能采用開放式挖槽(Open Pocket)來加工,但這樣加工時間會比較長,而且會反復走刀。如果采用普通的外形銑削(Contour),每次往返都需要抬刀,這樣空行程也會比較多。要解決這個問題,可采取以下兩方法:*,采用外形銑削 (Contour)方式中的Ramp(斜插)方式下面的Plunge(下沉)方式加工;第二,采用Toolpaths/Surface/Finish/Contour下面的ZigZag方式。下面分別進行探討。
2. Plunge法
作出一條如圖6所示的直線即可。這里要注意,直線長度兩邊都要超過毛坯邊緣1個刀具半徑以上。具體步驟如下:
(1)在主功能區(qū)依次單擊Toolpaths/Contour命令;
(2)此時系統(tǒng)提示選擇Chain 1,在繪圖區(qū)選擇上圖所繪制的直線,點擊Done;
(3)選擇刀具(注意選用的刀具直徑應該大于臺階寬度10mm),在Contour Parameters標簽下將Contour方式改為Ramp,指定Depth為所需加工深度-25,如圖7所示;
圖7
(4)點擊按紐,在Ramp Contour對話框中設定為圖8所示的情況;
圖8
(5)點擊OK,完成刀路生成。所生成的刀具路徑如圖9所示。
圖9
2. ZigZag法
作出圖10所示的要加工的面,注意*把其頂面也一并作出,且階臺側面可以做深一些,加工深度可以在Cut Depths中設定。
圖10
具體刀具路徑的生成的步驟如下:
(1)在主功能區(qū)依次單擊Toolpaths/Surface/Finish/Contour命令;
(2)此時系統(tǒng)提示選擇Drive surface,在繪圖區(qū)選擇上圖所繪制曲面All/Surface,點擊Done;
(3)選擇刀具(注意選用的刀具直徑應該大于臺階寬度10mm),在Finish Contour Paramet標簽下設定每刀*加工深度和走刀方式為Zigzag,如圖11所示。
圖11
(4)點擊按紐,在Cut Depths對話框中設定*刀加工深度和總加工深度,如圖12所示;
圖12
(5)點擊OK,完成刀路生成。所成的刀具路徑如圖13所示。
圖13
3. 小結
比較上面兩種方法,顯然*種方法更加簡潔明了,再加上靈活的選用刀補及Ramp(斜插)下刀方式,此方法也可用于鍵槽銑削等的場合。
如果僅僅是上面這個簡單零件的加工(只有一個工步),我們采用手工編程也非常方便,但實際我們碰見的問題是:以上的加工僅僅是復雜零件加工中的一個工步,采用手工編程和自動編程混合編制程序并不方便。隨著加工中心的日益普及,對CAD/CAM技術要求越來越高,采用MasterCAM進行編程,減少編程人員的工作量,縮短了在機床上的調試時間,提要生產效率。