常州市一家民企的自主創(chuàng)新技術(shù)，改寫*印染產(chǎn)業(yè)歷史，實(shí)現(xiàn)污水基本“零排放”！

　　9日上午，2008年度*科學(xué)技術(shù)獎勵大會在京舉行，常州市東高染整有限公司研發(fā)的“織物變性涂料連續(xù)染色新技術(shù)”一舉摘得*科技進(jìn)步二等獎。項(xiàng)目負(fù)責(zé)人趙仲興受到*主席胡錦濤、國務(wù)院總理溫家寶等*領(lǐng)導(dǎo)人親切接見。

　　我國是紡織大國，每年印染企業(yè)排放廢水7億噸以上，回用率卻只有7%。印染廢水不僅總量大，而且成分復(fù)雜，極難處理。高投入、高消耗、高排放和低效率成了我國印染業(yè)的通病。

　　為破解印染行業(yè)的“三高一低”，從上世紀(jì)80年代開始，國內(nèi)眾多大型印染企業(yè)就開始探索新工藝，嘗試用“干涂”代替“水染”，*科技部將此列入重點(diǎn)攻關(guān)課題。但由于關(guān)鍵技術(shù)難度大、工藝復(fù)雜等原因，20多年間始終未能突破。

　　作為一個在印染行業(yè)摸爬滾打了30多年的“老兵”，上世紀(jì)90年代，常州市東高染整有限公司董事長趙仲興敏銳地意識到，在越來越嚴(yán)格的環(huán)保政策下，傳統(tǒng)染色工藝在付出昂貴治理成本的同時，還將面對國際市場的“綠色壁壘”，并且，企業(yè)的利潤和發(fā)展空間受到嚴(yán)重制約，研發(fā)低排放、低能耗的印染新技術(shù)勢在必行。

　　趙仲興想到了“干涂”。雖然這一技術(shù)幾乎不需用水，但問題是涂料顆粒和布料纖維均為帶負(fù)電的陰離子，涂料與布料互相排斥，很難把涂料均勻牢固地涂上去；要實(shí)現(xiàn)涂料染色，首先要將布料纖維從陰離子變?yōu)殛栯x子，實(shí)現(xiàn)“變性”后的“異性相吸”。

　　趙仲興自籌資金2000余萬元，帶領(lǐng)公司9名技術(shù)人員組成專項(xiàng)課題組，嘔心瀝血8個寒暑，不斷優(yōu)化印染裝備和相關(guān)工藝，緊扣“干涂”核心技術(shù)，變末端治理為源頭控制。歷經(jīng)數(shù)十次中試，終于破解“變性”和連續(xù)染色等關(guān)鍵技術(shù)，先后獲得6項(xiàng)*發(fā)明專利和實(shí)用工藝專利，實(shí)現(xiàn)了“變性”涂料連續(xù)染色的產(chǎn)業(yè)化。

　　9日下午，在東高忙碌的廠區(qū)內(nèi)，趙仲興給記者算了這樣一筆賬：與傳統(tǒng)工藝相比，新工藝節(jié)堿節(jié)鹽*，節(jié)水94.8%，首次基本實(shí)現(xiàn)了印染行業(yè)“零排放”；此外，單位能耗降低55%，而成品率提高到99.5%以上，產(chǎn)品每米還可提價0.5到1元。這項(xiàng)新技術(shù)在*如果有一半的印染企業(yè)使用，每年減排廢水和COD總量就達(dá)6億噸，同時還能節(jié)電7億千瓦時，節(jié)約蒸氣1200萬噸。*科學(xué)技術(shù)獎勵評審委員會在項(xiàng)目鑒定證書中，作出了這樣的評價：這一新技術(shù)國際領(lǐng)先，填補(bǔ)了國內(nèi)空白，對于我國印染行業(yè)實(shí)現(xiàn)整體節(jié)能減排具有重大意義。