電工鋼生產(chǎn)中會出現(xiàn)焊縫斷帶問題，造成成品報廢，嚴(yán)重時會造成軋輥損傷，此外由于焊接不良，軋后焊縫處出現(xiàn)許多小孔，影響后續(xù)生產(chǎn)使用。鋼中Si含量偏高，現(xiàn)象更明顯。分析認(rèn)為焊縫斷帶的原因有：

1基板板形嚴(yán)重不良，造成焊縫處帶鋼對接不齊。

2帶鋼焊接時，光整效果不好，焊縫處存在臺階，造成誘因。

3焊接工藝與參數(shù)不合理。

為此應(yīng)采取的措施：

1加強(qiáng)硅含量檢測，關(guān)注電工鋼硅含量變化，根據(jù)硅含量變化，及時對焊機(jī)焊接參數(shù)進(jìn)行調(diào)整。

2滴油功能投入。電工鋼硅含量偏高，在焊接過程中，產(chǎn)生大量的氧化物渣，需要滴油加入清除，保持清除干凈。

3加強(qiáng)焊縫質(zhì)量檢查，防止因板形不良原因產(chǎn)生的不良焊縫進(jìn)入軋機(jī)。

4設(shè)備保證，在焊接前要確保光整倒?fàn)顟B(tài)和位置處于良好狀態(tài)，取保焊機(jī)電極不超過相對極限次數(shù)。

5焊接參數(shù)的調(diào)整。采用閃光對接焊時，應(yīng)注意電壓等級、閃光時間、頂端長度的參數(shù)，同時焊接的初始間隙也是焊接控制要點(diǎn)，應(yīng)精確控制，以利于焊接。

6退火方面。高硅鋼的脆性較大，在冷加工時帶鋼大幅度變形，導(dǎo)致焊縫處容易出現(xiàn)斷裂，應(yīng)對帶鋼焊縫處進(jìn)行退火，改善焊縫的延伸性能。

國內(nèi)漣源鋼鐵公司在軋制電工鋼時采取以上措施后，電工鋼的焊縫斷帶率由2007年11月份的1.4次/千t降低到2008年4月份的0.57次/千t，效果顯著。