項(xiàng)目概述:
    誕生于日本豐田公司的精益生產(chǎn)方式（也稱為TPS或LEAN）是續(xù)泰勒生產(chǎn)方式（科學(xué)管理法）和福特生產(chǎn)方式（大量裝配線方式）之后制造業(yè)管理的重大變革。五十年代，豐田誕生了TPS生產(chǎn)模式，并經(jīng)過數(shù)十年的努力與完善，逐步發(fā)展成為一個(gè)包括經(jīng)營(yíng)理念、生產(chǎn)組織、物流控制、現(xiàn)場(chǎng)管理、質(zhì)量管理、庫存管理和成本管理等的完整的生產(chǎn)管理技術(shù)和方法體系。它的基本理念是通過查找和消除生產(chǎn)過程中各種各樣的浪費(fèi)現(xiàn)象達(dá)到降低成本的目的。它提出的拉動(dòng)式和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式改變了日本企業(yè)的經(jīng)營(yíng)模式，并采用自動(dòng)化來對(duì)過程質(zhì)量進(jìn)行控制，成為當(dāng)代日本企業(yè)及其產(chǎn)品強(qiáng)大市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。目前，精益生產(chǎn)方式成為全球最著名、最富成效的管理模式，以其低成本、高效益被世界企業(yè)采用。在歐美管理界和企業(yè)界稱其為“改造世界的機(jī)器?！?
TOC (Theory Of Constraints 制約法) 是以色列籍物理學(xué)家和企管大師高德拉特博士(Dr Eliyahu Moshe Goldratt)所發(fā)明的一套企業(yè)管理方法。 TOC是一套先進(jìn)的管理策略，針對(duì)企業(yè)的大難題，提供一系列突破性的解決方法。TOC指導(dǎo)企業(yè)人員如何找出運(yùn)作上的『瓶頸』(或稱『制約』Constraints)，及如何盡量利用他們手上有限的資源(資金、設(shè)備、人員等)，令企業(yè)在極短時(shí)間內(nèi)及無需大量額外投資下，達(dá)致運(yùn)作及盈利上的顯著改善。TOC認(rèn)為企業(yè)是一個(gè)整體，是一個(gè)由鏈環(huán)組成的整體，各個(gè)廠部就是其中一環(huán)，類似（木桶理論），要提高企業(yè)鏈環(huán)的強(qiáng)度，就得從鏈環(huán)最弱的一環(huán)做起，從而持續(xù)不斷的提升企業(yè)的強(qiáng)度，而成功實(shí)施的前提就是尋找最弱的一環(huán)，找出最弱的一環(huán)，才是TOC實(shí)施的前提所在；
聯(lián)建企管顧問團(tuán)隊(duì)突破性將二者約束理論及精益生產(chǎn)進(jìn)行結(jié)合，取長(zhǎng)補(bǔ)短，形成一整套企業(yè)有效改善的實(shí)戰(zhàn)性方案，同時(shí)借鑒大量工業(yè)工程手法及工具，為企業(yè)的庫存降低、交貨期提高、成本的降低提供一整套實(shí)施方法，項(xiàng)目周期一般完成在3-4個(gè)月，具體達(dá)成目標(biāo)要根據(jù)企業(yè)實(shí)際現(xiàn)狀、企業(yè)產(chǎn)品復(fù)雜程度、企業(yè)管理基礎(chǔ)并由久益顧問與企業(yè)高層參與人員一同確定，久益顧問會(huì)根據(jù)所確定的目標(biāo)數(shù)字及先前的現(xiàn)況分析，作出詳細(xì)的實(shí)施方案，并保證盡量在不增加企業(yè)人力、物力的情況下，達(dá)成所定目標(biāo)；企業(yè)所經(jīng)歷的是一次革新式的改變，得到將是在明天更加自由的飛翔；以上我們鄭重承諾:不見效果不收費(fèi)，不達(dá)目標(biāo)全退費(fèi)。
與您合作的契機(jī)！我們可以達(dá)到的目標(biāo)！
我們可將貴企業(yè)在整個(gè)生產(chǎn)過程中遇到的以下類似情況作為攜手合作的契機(jī):
1.一些訂單來不及生產(chǎn)，發(fā)生延期交貨？
2.由于產(chǎn)品品種過多、批量過小，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)不易控制，生產(chǎn)車間有過多的在制品堆積？
3.當(dāng)訂單過多時(shí)，頻繁感受到生產(chǎn)能力不足？
4.為了準(zhǔn)時(shí)交貨，過多地加班趕工期？
5.緊急訂單經(jīng)常干擾原有生產(chǎn)順序，使生產(chǎn)計(jì)劃頻繁地改變，一些訂單延誤。
6.生產(chǎn)周期過長(zhǎng)，當(dāng)*工序出現(xiàn)品質(zhì)問題或訂單需要修改時(shí)，不能及時(shí)反應(yīng)。
7.生產(chǎn)周期過長(zhǎng)，占用過多的人力、物力和時(shí)間。
8.倉庫存貨量過多，占用了大量現(xiàn)金，但減少存貨量又時(shí)常不能滿足生產(chǎn)，該如何在滿足生產(chǎn)的同時(shí)又保持盡量少的存貨量，節(jié)約現(xiàn)金？
那么如何解決這些問題，共同提高企業(yè)的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理水平呢？
預(yù)期目標(biāo):
在不增加設(shè)備和人力的情況下，預(yù)期實(shí)現(xiàn)如下目標(biāo):
1.提高準(zhǔn)時(shí)交貨率（達(dá)到99%）；
2.縮短生產(chǎn)周期，至少縮短30%；
3.提高產(chǎn)能，在不增加設(shè)備等投資的情況下，至少提高30%的產(chǎn)能；
4.大幅度降低庫存，包括原材料、在制品、成品庫存，至少降低30%，節(jié)約資金占用，增加現(xiàn)金流，并且防止庫存材料的報(bào)廢。
5.減少加班，降低人員生產(chǎn)成本。
6.充分考慮緊急訂單的情況，降低因緊急訂單對(duì)生產(chǎn)順序造成的沖擊。
7.充分考慮意外情況對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃的影響，制定有效的生產(chǎn)計(jì)劃執(zhí)行控制手段，避免生產(chǎn)混亂。
8.在無需增加額外開支的前提下提高企業(yè)的生產(chǎn)效率。
我們的解決方案:
1. 解決方案:
將約束理論（TOC）與精益生產(chǎn)結(jié)合起來，對(duì)企業(yè)進(jìn)行整體性的改善和相關(guān)運(yùn)營(yíng)策略的改進(jìn)，縮短生產(chǎn)周期，減少庫存成本，提高準(zhǔn)時(shí)交貨率，建立企業(yè)的絕對(duì)競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。
2.實(shí)施策略:
（1）運(yùn)用TOC理論對(duì)企業(yè)整體運(yùn)作方式進(jìn)行改善
理論從生產(chǎn)、分銷、項(xiàng)目管理、信息技術(shù)、戰(zhàn)略規(guī)劃各個(gè)方面，推出了一系列的邏輯工具和思維工具，具有強(qiáng)大的提升效果，全球數(shù)以萬計(jì)的先進(jìn)企業(yè)，如福特、波音飛機(jī)、AT &T、Intel等跨國(guó)巨頭，正成功運(yùn)用TOC，視TOC為不斷提升競(jìng)爭(zhēng)力的重要武器。
2.我們將運(yùn)用TOC生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)理論，幫助企業(yè)找到影響生產(chǎn)進(jìn)度的制約因素，打破企業(yè)固有的以企業(yè)各*局部效益*化的考核機(jī)制，提高企業(yè)整體運(yùn)作效率，提高各*間的協(xié)調(diào)度，并運(yùn)用TOC改善的五個(gè)步驟，在不增加經(jīng)費(fèi)和投資的同時(shí)，使企業(yè)的生產(chǎn)效率提高至少30%。
3.我們將運(yùn)用TOC項(xiàng)目管理方法，幫助企業(yè)找到影響訂單準(zhǔn)時(shí)交付的關(guān)鍵問題和解決方案，解決長(zhǎng)期困繞企業(yè)的訂單延期交付、超支超時(shí)的難題，并進(jìn)一步縮短各產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，使企業(yè)在不增加人力和投資的情況下，生產(chǎn)更多的訂單，提高利潤(rùn)及企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力。
4.我們將運(yùn)用TOC思維工具，幫助企業(yè)員工打破舊有的思維模式，養(yǎng)成采用創(chuàng)新性思維解決問題的習(xí)慣，使全體員工從內(nèi)心接受改變并積極配合。
TOC方法是一套解決根本問題的好方法，既能消除目前存在的不良現(xiàn)象，又不會(huì)引起新的消極影響，為了配合TOC方法的推進(jìn)，企業(yè)員工應(yīng)該改變舊有的思維方法，積極支持和配合企業(yè)運(yùn)營(yíng)方式的變革，而員工思維方式的改變，僅僅靠權(quán)威推動(dòng)和教育輔導(dǎo)進(jìn)行改變，不能取得很好的效果，我們將運(yùn)用TOC思維工具，引導(dǎo)員工找出企業(yè)的根本問題，提出解決問題的目標(biāo)，然后集思廣益，共同找到解決問題的辦法，使企業(yè)員工感覺是自己提出的解決方案，由此會(huì)對(duì)解決問題的方法深入理解，產(chǎn)生共識(shí)并積極地推動(dòng)，這對(duì)新方案的推進(jìn)及企業(yè)的持續(xù)改善將產(chǎn)生巨大的推進(jìn)作用。
（2）運(yùn)用精益生產(chǎn)理念對(duì)企業(yè)各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行改善
1.精益生產(chǎn)包括全員5S活動(dòng)、單元生產(chǎn)、質(zhì)量改善（TM）、拉動(dòng)看板、全面生產(chǎn)保全（TPM）、生產(chǎn)均衡化、快速切換、持續(xù)改善等一系列改善工具，是豐田公司為應(yīng)對(duì)多品種、小批量的生產(chǎn)方式而研究和實(shí)踐出來的一套行之有效的改善方法，其在全球制造業(yè)應(yīng)用的巨*功是不言而喻的。
2.我們將結(jié)合貴企業(yè)的現(xiàn)實(shí)情況，創(chuàng)新性地應(yīng)用TOC理論與精益生產(chǎn)理論，將兩者結(jié)合起來，首先在企業(yè)的整體運(yùn)作方向和計(jì)劃控制方法上使用TOC理論，使企業(yè)在保持原有設(shè)備、人力物力以及生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)的各個(gè)環(huán)節(jié)充滿變數(shù)的現(xiàn)實(shí)情況下，仍能極大地縮短生產(chǎn)周期及降低庫存量。然后，運(yùn)用精益生產(chǎn)的系列改善工具，對(duì)企業(yè)各*的生產(chǎn)效率進(jìn)行有針對(duì)性地改善，為企業(yè)的持續(xù)改善提供巨大的動(dòng)力。
3.我們將綜合地運(yùn)用單元生產(chǎn)和成組技術(shù)理念，針對(duì)多品種、小批量生產(chǎn)引起的問題，縮小轉(zhuǎn)移批量，有效地壓縮現(xiàn)場(chǎng)在制品量，減少緊急訂單引起的生產(chǎn)混亂，縮短生產(chǎn)周期。
4.我們將變通地運(yùn)用看板管理技術(shù)，實(shí)現(xiàn)瓶頸資源前面是拉動(dòng)式看板管理，后面是推動(dòng)式管理，保證在充分利用瓶頸資源的前提下，極大地降低庫存，提高現(xiàn)場(chǎng)的控制能力，并防止過量生產(chǎn)，提高適應(yīng)計(jì)劃改變的靈活性。
5.我們將運(yùn)用工業(yè)工程的一系列改善方法，對(duì)企業(yè)的各個(gè)環(huán)節(jié)加以改善，以縮短生產(chǎn)周期。如:模特排時(shí)法設(shè)定作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間；流程分析與改善法實(shí)現(xiàn)企業(yè)流程的優(yōu)化；設(shè)施布局優(yōu)化法實(shí)現(xiàn)布局的優(yōu)化；生產(chǎn)線平衡法實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率的提高；快速切換法減少產(chǎn)能工時(shí)的損失，提高生產(chǎn)效率，等等。
我們的收費(fèi)方式:
按效果付費(fèi):
1.為企業(yè)做TOC方法及其效果的介紹，TOC是一個(gè)簡(jiǎn)單易懂的方法，可以被很快速的理解。
2.若企業(yè)對(duì)使用TOC方法對(duì)企業(yè)改善感興趣，接下來，進(jìn)行為期一周的企業(yè)現(xiàn)狀調(diào)研；
3.做調(diào)研報(bào)告，雙方就達(dá)到的目標(biāo)（如準(zhǔn)交率、生產(chǎn)周期、產(chǎn)能、庫存水平）達(dá)成一致意見，若有合作興趣，則可形成合作意向；
4.進(jìn)行三到四個(gè)月的改善，改善結(jié)果達(dá)到目標(biāo)，企業(yè)付費(fèi)，沒有達(dá)到目標(biāo)，從開始到結(jié)束，都不需要付任何費(fèi)用。
TOC理論已被無數(shù)企業(yè)證明是行之有效的企業(yè)生產(chǎn)管理方法，而且效果能很快顯現(xiàn)，改善一個(gè)月即可看到明顯效果 。
我們的承諾:
按效果付費(fèi)，讓企業(yè)“低風(fēng)險(xiǎn)”得到*的收益！
你的滿意使我們*的動(dòng)力！
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